製造業向けフィジカルAIソリューションを提供するゼントロン株式会社は、設備データを収集・構造化し、AI学習やデジタルツインにつなぐデータ基盤「NEXUS」の提供を開始した。同システムは、制御系（OT）と情報系（IT）を接続し、製造・物流現場の設備データや動作データをリアルタイムで収集・標準化する基盤となる。従来の現場における部分最適の壁を打破し、データ連携にかかる開発・運用コストを最大80%削減することを目指している。

開発の背景にある現場の「三重苦」とOT・ITの分断

日本の製造・物流現場では、慢性的な人手不足や高齢化に加え、熟練工の技術継承の断絶、工程ごとに孤立した自動化設備によるデータ利活用の遅れといった深刻な課題（三重苦）に直面している。

さらに、制御系（OT）と情報系（IT）の間には動作環境や設計思想の違いがあり、双方が分断されていることが、現場の自動化が「部分最適」にとどまる原因となっていた。ゼントロン株式会社はこうした課題を解決し、作業工程の自動化と稼働データの収集・還元による全体の最適化を実現するため、データ基盤「NEXUS」を開発した。

「NEXUS」は、現場の各種機器やセンサ、ロボットから多様なデータを集約・標準化し、AIモデルの学習やデジタルツイン構築へ即座に活用できるようにするフィジカルAIデータ基盤である。主な機能として以下が挙げられる。

• 統合コスト削減：多様なプロトコルに対応し、接続設定を容易化することで個別SI開発の費用を大幅軽減
• 全体最適化：設備を跨ぐ段取り調整や動線制御をローコードで定義し、可視化と制御を連携
• データの資産化：稼働ログ・搬送軌跡・検査結果などの現場データを自動構造化して保存

これらを通じて、人手不足による稼働率低下や技術継承の断絶、孤立する自動化設備といった現場の構造課題への対応を支援する。

導入企業とシステム開発者双方へのメリット

「NEXUS」の導入により、製造・物流の現場を持つ導入企業は、データ連携にかかる開発・運用コストを最大80%削減できるほか、人手不足への対応や熟練工の技術継承といった構造課題の解決につながるとしている。

また、システムを構築する事業者やベンダー側にとっても、個別のSI開発における構築・運用負荷を大幅に軽減できる利点がある。特定工程にとどまらない全社最適化ソリューションとしての提案・展開力の向上が期待できるという。

東京都に拠点を置き代表取締役を内藤幹太が務めるゼントロン株式会社は、「省力化で現場を支える」をミッションに掲げ、ロボティクスとフィジカルAI技術を核とした現場主導型の自動化・最適化ソリューションを展開している。「NEXUS」をはじめとする技術を活用し、制御（OT）と情報（IT）の融合による全体最適を通じて、持続可能な次世代型ものづくりと現場の価値向上に貢献していく方針だ。

• 会社Webサイト：https://xentron.co.jp
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本記事はゼントロン株式会社の発表をもとに作成。

Dellows News編集部

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