マッキンゼー・アンド・カンパニーは、世界各地で建設が進むバッテリー向け「ギガファクトリー」の量産開始遅延の要因と、計画どおりに立ち上げるための方策を分析した最新インサイト「ギガファクトリーを計画どおり立ち上げる：量産開始遅延の課題解決に向けて」を公開しました。世界の高性能バッテリー需要が拡大する中、1工場当たり10億～70億ドル規模に上る巨額投資を計画通りに進めるプロジェクト遂行能力が問われています。

6カ月の遅れで約2億5,000万ドルの価値損失リスク

EVや再生可能エネルギー向けの大規模蓄電システム（BESS）の需要増加を背景に、世界の高性能バッテリー需要は現在の約1.6TWhから、2035年には6.8TWh超へ拡大すると予測されています。この需要を支えるため、年間5～100GWh規模のリチウムイオン電池を生産するギガファクトリーの建設が世界各地で進んでいます。

しかし、バッテリーセル製造業界では、量産開始（SOP）が当初計画から平均6～9カ月遅延しています。年間40GWhのNMC811セルを生産する工場の場合、量産開始が6カ月遅れるだけで、約2億5,000万ドル相当の価値を失うリスクがあります。供給開始の遅れは、バッテリーメーカーだけでなく自動車メーカーなどバリューチェーン全体に影響を及ぼす可能性があります。一方で、業界トップクラスの先進企業は、着工から18～24カ月で量産開始まで到達しています。

量産開始を遅らせる5つの構造的要因

本インサイトでは、量産開始が遅れる背景として5つの構造的な課題を指摘しています。

第一に、製品や製造工程が完成する前に工場の建設を開始するケースが多く、製品・製造プロセス・工場設計を同時並行で進める難しさから仕様変更のリスクが生じる点です。第二に、最新の製造技術を採用する一方で量産実績や経験を持つ人材が限られていること、第三に、製造設備のサプライチェーンが中国・韓国をはじめとするアジアに集中しており、欧米などでの建設時には現地の安全・環境・防火規制への適合が必要になる点です。

さらに、大規模プロジェクトの経験を持つ人材の不足や、請負業者、設備メーカー、技術ライセンサー、自治体など多数の関係者を統合的に管理する仕組みの不足も、工程遅延やコスト超過を招く要因として挙げられています。

先進企業が実践する3つの要諦

複雑な課題がある一方、着工から18～24カ月という短期間で量産開始を実現している先進企業には、共通する3つの要素があると整理されています。

• 人材・組織能力：経営陣と直接連携する専任のプロジェクト遂行組織を設置し、建設チームと量産後の運営チームを早期から一体化させ、問題発生時に経営層まで迅速に判断を上げるエスカレーションルートを整備する
• 実行管理の仕組み：関係者間でマイルストーンを一元管理し、共通KPIをリアルタイムで可視化してクリティカルパスを継続的に見直すことで、遅延の兆候を早期に特定する
• 設計・建設の最適化：製品、製造プロセス、工場設計を初期段階から統合して進め、サプライヤー間の責任分担を明確化するとともに、許認可や規制対応をプロジェクト開始時から計画に組み込む

AIの活用と日本企業への示唆

工場建設の現場では、AIや高度なアナリティクスの活用も進んでいます。先進企業ではプロジェクト計画やマイルストーン管理にAIを活用しており、生成AIを用いたスケジューリングシステムでは数十万通りの工程計画案を作成し、コストや工期への影響を短時間で評価することが可能になりつつあります。

サプライチェーンの地域化が進む中、日本のバッテリーメーカーや自動車メーカー、製造装置メーカー、エンジニアリング・建設関連企業にとっても立ち上げ力の重要性は高まっています。日本企業が海外拠点の建設に関与する際には、設備技術のみならず、現地規制への適合や据付・試運転支援、複数サプライヤー間のインターフェース管理を含めたプロジェクト遂行能力が求められます。マッキンゼーは、ギガファクトリーの立ち上げを市場投入スピードや投資回収、顧客との契約、競争優位を左右する経営課題として捉える必要があると分析しています。

本記事はマッキンゼー・アンド・カンパニーの発表をもとに作成しました。

Dellows News編集部

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